En la industria aeroespacial, las aleaciones de titanio a menudo se eligen como material para estructuras críticas debido a sus excelentes propiedades integrales. La tecnología de impresión 3D (fabricación aditiva) está trayendo mejoras revolucionarias al procesamiento de aleaciones de titanio aeroespacial, y está impulsando la innovación de métodos de fabricación de componentes de aeronaves.
La tecnología de fabricación aditiva logra la innovación de procesos a través del principio de formación de acumulación discreta. Cuando se usa el proceso selectivo de fusión láser (SLM), el equipo se derrite y acumula la capa de polvo de aleación de titanio por capa en una atmósfera protectora, con una precisión de formación de ± 0. 1 mm. Las ventajas de esta tecnología se reflejan en tres aspectos:
1. Lograr la estructura de optimización de topología: puede integrar la boquilla de combustible del motor, que requiere 30+ piezas para ensamblar en la fabricación tradicional, en una sola pieza, con diámetros internos de 0. 3 mm para canales de flujo de enfriamiento irregular;
2. La tasa de utilización del material se incrementa a más del 85%, reduciendo significativamente la pérdida de procesamiento de aleaciones de alto precio como TC4;
3. El ciclo de prototipos rápidos se acorta en un 70%, lo que respalda un aumento de 3-4} en la velocidad de iteración de diseño.
Actualmente, el modelo Airbus A350XWB ha adoptado soportes de aleación de titanio impresos en 3D, logrando una reducción de peso del 30% por unidad; La boquilla de combustible del motor GE Aviation Leap integra 20 componentes en 1, con una durabilidad aumentada en 5 veces. Estas prácticas de ingeniería demuestran que la combinación de la fabricación aditiva y las tecnologías de procesamiento tradicionales está construyendo un nuevo sistema técnico en el campo de fabricación aeroespacial.